科技是第一生产力。方大萍安钢铁深入开展两化融合建设，坚持走信息化和自动化并举、融合、互动、互促的发展之路，不断完善提升信息化环境下的新型工业能力，借助科技，推动企业从“制造”转向“智造”，奋力书写高质量发展新篇章。

2022年，萍安钢铁自主开发信息化项目16项，组织实施完成自动化、智能化项目19项。大数据建设方面，2022年1月智能管控中心投用以来，共计完成大数据项目有效需求22个，通过数据公示、预警等功能有效提升公司管理监督水平。

环保是企业生存发展的生命线，守住环保底线是萍安钢铁的责任。萍安钢铁投入大量资金，先后实施、完成2×90m2、180m2、108m2烧结机烟气超低排放改造，用实际行动提升绿色发展能力。为了做好相关数据监控，2022年，开发了安源生产区超低排放环保智能管控平台。该平台主要包含无组织排放、有组织排放、清洁运输三个子系统，前端接入生产设备、治理设备、监控监测设备、门禁系统、计量系统、厂内现有环保设施相关数据，通过网络集中传输，将相关视频及数据后端集中存储，结合大屏幕、电脑端及手机端等进行监控展示，实现对安源生产区有组织排放、无组织排放、清洁运输等情况进行实时智能化管控，满足钢铁企业超低排放绩效指标要求。

除超低排放环保智能管控平台外，萍安钢铁自动化部还自主开发了炼钢转炉冶炼分析、能源系统升级改造、财务利润统计、进厂排队、合理化建议平台、烧结喷煤数据采集及系统应用开发等项目。其中在炼钢转炉冶炼分析系统中，首次引入神经元计算模型，通过对MES系统大量历史数据特征进行分析，构建了一个2层、每层256个神经元的模型，利用前向后向传播迭代计算后，使实际与预测的冶炼时间均值误差小于20秒，在生产上达到了非常好的指导效果，加快了炼钢生产节奏，提高了合金收得率。经初步核算，预计每年可创效400余万元。

在自动化、智能化方面，萍安钢铁立足自身，围绕提效率、稳质量、保安全、降成本等需求，不断加大自动化与工业化的深度融合。2022年，组织实施了棒材自动焊牌机器人、原料场堆取料机远程控制、槽上上料小车远程控制等项目，使这些一线岗位员工的工作环境得到改善，岗位安全得到了保障，在降低劳动强度的同时，提高了工作效率。比如，此前，公司的道路照明灯、景观灯、厂区照明灯等采用定时控制或人工控制，控制时间、控制模式调整均需要到现场人工进行，不能根据季节变化自动调整，造成能源浪费。开发、应用智能照明控制系统后，可选择设置日出日落、定时、手动等多种控制模式，灵活调整照明灯开关时间，并可通过手机端进行各种操作；产品标牌焊接，之前采用人工焊牌的方式，将产品标识牌固定在每捆钢筋的端部，员工劳动强度大、易被钢筋余热烫伤。为改善员工作业条件，提高设备智能化水平，该公司轧钢工序引进焊牌机器人，自动化部技术员通过程序开发，打通MES系统与焊牌机器人操作接口，实现自动称重、录入数据、打印标牌、送钉、送牌翻牌、机器人取钉、穿牌、3D视觉图像识别钢材端面焊牌点、智能引导机器人焊接标牌功能。整个作业过程由机器人独立、智能完成，让岗位员工切实感受到了“智能智造”的魅力……

在大数据建设方面，萍安钢铁深度挖掘数据价值，利用大数据技术，建立了自己的大数据分析平台，围绕生产、经营、环保、安全等主题，通过管理驾驶舱的形式，实时动态展示。并根据生产、经营需要，开发了采购分析、指标分析模块，实现了生产经营的“事前预警、事中分析、事后排查”。比如自动化部对销售系统进行优化，并通过大数据平台实现内部数据共享，大幅降低了倒运费用。

乘着智慧的翅膀，萍安钢铁的两化深度融合正在提高精细化管理水平、优化工艺流程、稳定产品品质等方面发挥“威力”，推进企业自动化管理转型升级，让工业生产过程变得更智慧、更便捷。